Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio (Aug 2012)
Optimización energética en la fabricación de baldosas cerámicas mediante el uso de aceite térmico
Abstract
The ceramic tile manufacturing process consumes a great amount of energy, mainly thermal energy, which is obtained from natural gas combustion. The increased cost of this fuel and the current economic situation make cost a critical issue that can hurt company competitiveness. The ceramic tile firing process in roller kilns does not exactly stand out for its energy efficiency, because about 50% of the energy input is lost through the kiln combustion flue gas and cooling gas stacks. With a view to improving the reuse of the energy consumed in the firing operation, two heat exchangers were installed in the stacks of a kiln. In these heat exchangers, the kiln gases transfer their sensible heat to a thermal oil that then passes this on, through two other exchangers, to the drying gases in the recirculation ducts of a vertical dryer. This study presents an experimental industrial plant in a fine-tuning test phase, in which the preliminary results indicate an energy efficiency improvement in a range of 60–90%, depending on the operating conditions and processed materials.<br><br>El proceso de fabricación de baldosas cerámicas consume gran cantidad de energía, mayoritariamente energía térmica, que se obtiene de la combustión de gas natural. El incremento del coste de este combustible, así como la situación económica actual, hace que este coste sea crítico para las empresas y pueda mermar su competitividad. El proceso de cocción de las baldosas cerámicas en hornos de rodillos no destaca precisamente por el aprovechamiento de la energía utilizada, pues aproximadamente el 50 % se pierde a través de las chimeneas de humos y de enfriamiento del horno. Con el objetivo de mejorar el aprovechamiento de la energía consumida durante la operación de cocción se han instalado, en las chimeneas de un horno, dos intercambiadores de calor, en los cuales los gases procedentes del horno ceden su calor sensible a un aceite térmico, que posteriormente lo transfiere a través de otros dos intercambiadores a los gases de secado en las conducciones de recirculación de un secadero vertical. En este trabajo se presenta una planta industrial experimental en la que los resultados obtenidos de ahorro energético se sitúan en un valor medio de 650 kW, dependiendo de las condiciones de funcionamiento y materiales procesados.
Keywords
